基于上述问题，周总建议，首先要加快动力蓄电池回收利用法律法规制定。对蓝肯蓄电池结构设计、连接方式、工艺技术、集成安装的标准化做系统梳理和规定，同时强化对废旧动力蓄电池回收、运输、储存等制定相应的法律法规，进一步落实蓝肯蓄电池编码制度及可追溯体系。蓝肯蓄电池

其次，在构建动力蓄电池回收利用管理体系方面，周善红表示，要构建规模化、高效化的废旧动力蓄电池回收利用管理体系，积极落实生产者责任延伸制度，通过押金制度和开展宣传教育，提高消费者对废旧电池回收意识。回收则遵照有限梯级利用的原则，对电池健康状况进行评估，发挥电池的剩余价值，同时回收具有较高提取价值的元素，进而形成动力蓄电池的闭环产业链、资源最大化利用。

周总同时提出了要加大铅酸蓄电池回收再利用关键技术研发和推动铅酸蓄电池回收利用商业化发展两方面的建议。他认为通过研发铅酸蓄电池的自动化拆解技术和设备、开发正、负极材料回收技术、开展锂离子电池的循环技术研究等，可以提高对于铜、铁、铝、石墨等的回收率，为生产安全和环保方面提供保证。同时要制

智能制造“三不要”

一个残酷的现实是，铅酸蓄电池行业目前的平均净利润率不足4%。而淘汰落后生产力、消费类产品市场疲软、价格竞争激烈、综合成本上升等因素也在倒逼电池企业必须投入更多资源，通过技术创新、生产自动化和管理规范化，加快实现电池行业的智能制造。

蓝肯蓄电池中国区总裁认为，客户个性化需求与日俱增、传统制造业商业模式的转变、新一代工艺技术的推动以及国家战略的需求，迫使蓄电池企业进行业务变革和升级，并且这种升级不仅限于生产制造环节，而是要求对整个体系进行再造。

而对于智能制造在蓄电池行业的发展方向，专业生产各种蓄电池专用设备的江苏先特能源装备有限公司最有发言权。据该公司总经理陈英明介绍，智能制造转型是电池企业的战略决策，同时又是企业的一次变革。不同行业、企业没有完全通用的实施方案，必须从企业自身出发做好统揽全局的顶层设计。

“国内蓝肯蓄电池生产设备在工艺技术实现及产品精度方面取得了长足的进步，国产设备的价格也由原来进口设备的20%、30%上升到了目前的70%左右。先特已有装配线设备包括汽车装配线、大密装配线等均已实现自动化升级，并为后续智能化改造预留数据端口。公司在智能化方面的投入很大，预计未来5-8年的时间达到初步的智能制造。”陈英明说道。

“不要再落后的工艺上搞自动化；不要在落后的管理上搞信息化；不要在不具备数字化、网络化基础时搞智能化。”董捷关于发展智能制造的“三不要”观点同样值得业内深思。

蓝肯电池相关负责人表示，公司正加快在性能更优、成本更低的蓝肯NP、蓝肯蓄电池NPL系列多方面的技术转化；并做好长远规划，开发下一代蓄电池产品，以满足能量回收、辅助动力等更高要求。

在不久前举办的“2017中国国际铅酸蓄电池高峰论坛”上，中科院大连化物所研究员阎景旺博士就先进铅碳电池产业化技术开发做了详细介绍。他认为，铅碳电池能够满足部分荷电状态工况需求，在储能和电动车应用领域市场前景广阔；其充电接受能力远高于铅酸蓄电池，能够满足快速充放电需求；在充放电循环寿命方面表现优异，可达到铅酸蓄电池的数倍；而且可以根据不同应用领域，开发具有特殊性能的铅碳电池，如低温铅碳电池。目前，先进铅碳电池也是不少企业的重要研发方向。

定相关激励实施细则，保证回收企业的经济效益，对具有价值的循环经济发展模式进行推广等。